面對湖北電力供應日趨緊張的嚴峻形勢，湖北三寧化工股份有限公司充分利用余熱發電緩解用電壓力，打造資源—產品—廢棄物—再生資源的閉路循環產業鏈，運用新工藝、新技術挖掘裝置潛力，目前仍保持高負荷運行。
近幾年，三寧化工取得了快速發展，資產總額達35億元，形成了年產100萬噸總氨、240萬噸化肥的生產規模，年需用電13億千瓦時。
“湖北三寧在資源的循環利用上，是摳了又摳，直到耗竭為止，我們的高效益‘摳’字功不可沒”，湖北三寧化工股份有限公司董事長李萬清給我們出示了一組精確的數字：噸氨煤耗1069千克，遠遠低于行業平均水平1200-1250千克；噸氨電耗1223千瓦時，遠遠低于行業平均水平 1300-1350千瓦時；噸蒸汽耗量1120千克，遠遠低于行業平均水平1200～1300 千克，合成氨制造成本1755元/噸，遠遠低于行業平均水平2000元/噸，遙遙領先。
湖北三寧不惜重金打造循環產業鏈，2009年投資6000多萬元的 24兆瓦余熱發電項目投入運行，通過回收利用硫鐵礦制酸和合成氨尾氣燃燒中的熱能，年發電量1.6億千瓦時，節約標煤約6萬噸，該項目獲得國家發改委 2009年度節能技術改造財政獎勵資金1200萬元。
該公司從2005年起推行余熱發電技術，有效緩解了電力高峰期電力不足的緊張狀況，為正常生產提供了有力保障。
他們根據工藝生產特點，充分利用年產30萬噸硫鐵礦制酸項目、30萬噸硫黃制酸項目、68萬噸磷復肥工程、20萬噸氨醇技改工程、50萬噸尿素汽機等工段的高溫煙氣熱能和廢氣所產生的熱能，建設余熱發電機組。
目前，裝機容量達到36千瓦時，在緩解供電壓力的同時，還能產生巨大的經濟效益。目前，該公司已建有5臺余熱發電機組，2010年累計發電1.6億千瓦時，今年1~4月共發電近6000萬千瓦時。
與此同時，該公司還積極采用新技術，更好地節能省電。新建“4030”工程（年產20萬噸合成氨、20萬噸甲醇、30萬噸尿素）項目利用碳丙循環過程中的差壓實現能量回收，每年可節電520萬千瓦時，節約電費208萬元。
在20萬噸氨醇技改工程中，他們采用低壓聯醇工藝，使甲醇合成的反應熱得到充分回收，每噸甲醇的壓縮功耗減少120千瓦時，優化了裝置的運行水平。同時，該公司淘汰落后工藝，采用變頻技術，對近300臺運轉設備進行改造，效果十分明顯。
通過優化尿素生產工藝，該公司年可節約8.1萬噸蒸汽；調整鍋爐風機工藝，每小時可節電360千瓦時。該公司磷化工中的硫黃制酸裝置不僅是熱能中心，還能為煤化工生產提供蒸汽。據統計，該裝置每年可提供中壓蒸汽86.4萬噸、低壓蒸汽13.6萬噸。他們還通過優化蒸汽管網，防止熱量損失。
按照熱能分級利用的原理，將合成氨系統各工序所有余熱回收并按能量等級使用，把變換余熱回收加鹽除鹽水，合成反應熱供變換利用，合成放空氣、弛放氣、造氣吹風氣和爐渣等余熱回收后供造氣使用，使高低位熱能都能得到充分利用。
在技術挖潛增效的同時，該公司積極培養全員的節能意識，大興節約用電之風。他們建立了節能工作領導機制，建立健全節能規章制度，通過內刊、內網等形式加強員工節電宣傳教育，推動公司節電工作的有效開展。
近年來，公司出資20萬元在生活區、辦公區使用新型節能電器，嚴格規定室外溫度低于26℃時不開空調，制作了綠色節能標識，在生活點滴中培養員工的良好生活習慣，使公司上下營造出“節約能源，從我做起”的良好氛圍。
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