近日，泰鋼集團開展2016年度第一批已竣工節(jié)能減排項目驗收評審，驗收項目共5項，分別為：石灰窯利用轉(zhuǎn)焦混合煤氣改造、不銹鋼軋鋼卷取爐節(jié)能改造、煉鋼廠(制氧車間)氬氣管道改造、煉鋼精煉負荷調(diào)整技術(shù)改造、熱電公司轉(zhuǎn)爐煤氣管道及系統(tǒng)優(yōu)化。評審組認真查閱了各項目部報送的節(jié)能減排項目竣工驗收報告書及相關(guān)證明材料，并現(xiàn)場進行了答疑和數(shù)據(jù)核查，一致認為項目改造后滿足生產(chǎn)要求、降低了運行費用、達到了預(yù)期目標。5個項目實際驗收收益2311.7萬元/年，比預(yù)期增收570.578萬元/年。
石灰窯利用轉(zhuǎn)焦混合煤氣改造項目改造后，減少了不銹鋼和山前煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣放散，降低了石灰窯運行成本，煤氣單耗明顯下降，各煤氣管道安全平穩(wěn)運行無故障，達到技術(shù)要求，改造效果明顯。
不銹鋼軋鋼卷取爐節(jié)能改造后，燃料從高焦煤氣、天然氣改為焦爐煤氣，退出了天然氣，為公司節(jié)約了采購天然氣成本，實現(xiàn)“退天進焦”的目標，提溫效果好，原最高溫度1150℃，現(xiàn)在達到1200℃，且溫度控制精度達到工藝要求;通過增加預(yù)熱器，燒嘴改型、自動燃燒控制等節(jié)能效果明顯，300型不銹鋼原能耗為16.44nm3/t，改造后為4.905nm3/t。實現(xiàn)自動燃燒控制，控制殘氧，提高表面質(zhì)量，也減輕了工人勞動強度。
煉鋼廠(制氧車間)氬氣管道改造后，能達到每小時供氬氣100m3/h供氣能力。氬氣純度和壓力等各項指標(氬氣純度99.99%，管道壓力1.2-1.4mpa)均滿足不銹鋼煉鋼用氣要求。在供氣期間受生產(chǎn)制約影響，不銹鋼氬氣需求量有所降低，截至2016年5月份，已創(chuàng)造總經(jīng)濟效益30.6868萬元，收回全部投資。
煉鋼精煉負荷調(diào)整技術(shù)改造項目于2015年3月份報批立項，同年7月份投運，截至目前已連續(xù)安全正常運行11個月，達到了預(yù)期的效果：月節(jié)約電費支出52萬元，調(diào)整基本電費繳費值，降低電費支出22.8萬元，泰鋼站功率因數(shù)由平均0.7125提高到了平均0.8225。
熱電公司轉(zhuǎn)爐煤氣管道及系統(tǒng)優(yōu)化改造后，原有替換掉原薄壁管道，消除管道全部漏點，根除管道泄漏造成的安全隱患。轉(zhuǎn)爐煤氣瞬時流量最高能后達到24000m3/h，30mw機組能夠達到全部消化煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣的能力，減少轉(zhuǎn)爐煤氣放散，年增加發(fā)電效益348萬元。
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5項節(jié)能減排項目的成功改造不僅增加了經(jīng)濟效益，還增加了社會效益，實現(xiàn)了社會效益、環(huán)境效益、經(jīng)濟效益的和諧統(tǒng)一。
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