相關(guān)研究顯示，摩擦消耗了世界一次能源的1/3以上，磨損導致了約60%的機械材料損耗，而潤滑是減小摩擦、降低或避免磨損的最有效途徑。
2004年，為了解決我國某主戰(zhàn)坦克發(fā)動機磨損嚴重、使用壽命不達標等問題，由中國人民解放軍總裝備部立項，謝傳林領(lǐng)銜的技術(shù)團隊，展開人工合成羥基硅酸鎂(潤滑劑的主要化學成分)的研究，在世界范圍內(nèi)率先研發(fā)出一種新的金屬磨損自修復材料技術(shù)。該技術(shù)首先解決了一些國際性的共性難題，并能有效提升設(shè)備精度。更重要的是，上述技術(shù)具有顯著的節(jié)能功效。相關(guān)資料顯示，2006年至2015年，包含該項技術(shù)專利的產(chǎn)品，分別通過了裝備再制造國防重點實驗室、清華大學、南京航空航天大學、杭州軸承實驗研究中心等機構(gòu)的嚴格測試。
杭州軸承實驗研究中心常務副主任陳芳華說，使用上述專利產(chǎn)品后的12套6204型機械軸承，通過1238小時強化壽命試驗后仍未失效，比這些軸承出廠的額定壽命提高了18倍，而平均每臺每小時的耗電量，則比原來下降了10.23%。
2015年初，由謝傳林擔任董事長的杭州倆湖金燦科技有限公司落戶大江東產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)，其核心專利，金屬抗磨修復潤滑技術(shù)產(chǎn)品逐步擴展到民用市場。
隨著國家對節(jié)能環(huán)保工作的日益重視，伴著電價補貼、財政信貸優(yōu)惠等支持政策陸續(xù)出臺，我國煤電節(jié)能減排改造進入加速期。不管是環(huán)保部、發(fā)改委、能源局3部委2014年9月12日聯(lián)合下發(fā)《煤電節(jié)能減排升級與改造行動計劃(2014—2020年)》，還是3部委2015年12月11日聯(lián)合下發(fā)《全面實施燃煤電廠超低排放和節(jié)能改造工作方案》提出，到2020年，全國所有具備改造條件的燃煤電廠力爭實現(xiàn)超低排放。在煤耗要求上，全國新建機組平均供電煤耗低于300克標煤/千瓦時，現(xiàn)役機組平均供電煤耗低于310克標煤/千瓦時。
根據(jù)燃煤電廠節(jié)能減排主要參考技術(shù)：新建機組設(shè)計優(yōu)化和先進發(fā)電技術(shù)共6項，現(xiàn)役機組節(jié)能改造技術(shù)共20項，技術(shù)大多數(shù)預計節(jié)能減排效果可降低供電煤耗約0.2g～20g/kWh。在實施節(jié)能減排技改基本上是設(shè)備更換及生產(chǎn)工藝流程優(yōu)化，改造過程很復雜時間也很長。且大多數(shù)改造都在電廠燃煤燃燒處理過程環(huán)節(jié)中，在動能設(shè)備運行方面很少考慮使用新技術(shù)使其優(yōu)化節(jié)能。而杭州倆湖金燦科技有限公司的金屬磨損自修復材料節(jié)能新技術(shù)，在電廠眾多動能部分如軸承軸瓦、齒輪變速箱上使用實施簡單(如同設(shè)備正常添補潤滑油)。在電廠動能部分如電機軸承軸瓦、齒輪變速箱上使用金屬磨損自修復材料節(jié)能新技術(shù)，根據(jù)我們公司和國電電科院的技術(shù)人員測算，預計節(jié)能減排效果可降低供電煤耗約6g～8g/kWh，如120萬kw裝機的火電廠年利用4000小時以上平均發(fā)電負荷90%，就此一項可以給火電廠帶來4000萬元左右的節(jié)能收益。
金屬磨損自修復材料節(jié)能新技術(shù)是在燃煤電廠的軸承瓦、齒輪變速箱等設(shè)備不停機、不解體的情況下，在設(shè)備運轉(zhuǎn)過程中，通過潤滑油介質(zhì)把修復材料送到摩擦副表面，該材料在高溫高壓條件下通過復雜的物理化學反應，完成軸承瓦、齒輪表面金屬磨損部位的自行修復，生成減磨性能優(yōu)異的類金屬陶瓷保護層，使軸承瓦，齒輪面摩擦表面硬度提高30-60%以上，光潔度提高到14級，修復面摩擦系數(shù)大幅度降低到0.0487，同時讓軸承瓦、齒輪變速箱運行溫度降低5-8度，讓火電廠等動能部分電耗降低5%以上。同時能延長軸承瓦、齒輪使用壽命一倍以上，還能延長潤滑油更換周期。可以降低火電廠軸承瓦、齒輪變速箱設(shè)備檢修維護成本，提高電廠綜合效益。
目前設(shè)備節(jié)能技術(shù)改造項目已向系統(tǒng)節(jié)能方向轉(zhuǎn)變。同以往相比，現(xiàn)階段節(jié)能改造已不再是簡單的設(shè)備替換，逐步開始轉(zhuǎn)向長流程工藝系統(tǒng)優(yōu)化、能源梯級利用、余熱余壓高效回收等系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)，智能化水平和節(jié)能效率將進一步提高。
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